第一阶段轧制：于开轧温度为1050‑1150℃、轧辊转速不高于20r/min、道次压下量不低
第二阶段轧制：于轧制温度为950‑1000℃、道次压下量为10‑30mm的条件下进行奥氏体
再结晶区轧制；直至中间坯厚度达到成品厚度的1.5‑2.0倍时，结束第二阶段轧制；
快速冷却：将第二阶段轧制后所得的中间坯进行快速冷却，直至所述中间坯的温度为
第三阶段轧制：于累计压下率≥50％、道次压下率大于15％、终轧温度为840‑880℃的
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，ACC冷却过程中，冷速控制在5‑20℃/
3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，堆冷前，先于缓冷堆的底部铺设5‑10
块温度＞450℃的辅助钢板，ACC冷却后的待缓冷的钢板入缓冷堆后，再于待缓冷的所述钢
4.根据权利要求1‑3任一项所述的生产方法，其特征在于，所述铸坯由入炉铁水经转炉
优选地，转炉冶炼过程中，于入炉铁水中加入优质废钢，出钢目标为P≤0.015wt％、C≥
优选地，铁水预处理包括：对待入炉的铁水进行扒渣处理以使液面渣层厚度≤20mm；
优选地，扒渣处理后的铁水经KR搅拌后进行脱硫处理，以使脱硫处理后的铁水中S≤
5.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，精炼过程中，全程吹氩以使钢水裸露
6.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，VD精炼过程中，VD线Pa以下，
7.根据权利要求4所述的生产方法，其特征在于，连铸过程中，中包过热度控制为5‑25
优选地，铸坯下线所述的生产方法，其特征在于，三牛平台登录地址铸坯加热包括：于850‑1000℃的条件
下进行预热，随后于1220‑1240℃的条件下进行加热，再于1200‑1220℃的条件下进行保温；
其中，保温时间＞40min，且整个铸坯加热时间按11‑14min/cm控制。
9.一种30CrMoA钢板，其特征在于，经权利要求1‑8任一项所述的生产方法生产而得；
10.根据权利要求9所述的30CrMoA钢板，其特征在于，按质量百分数计，所述30CrMoA钢
本发明涉及中厚钢板生产技术领域，具体而言，涉及一种30CrMoA钢板及其生产方
30CrMoA属于合金结构钢，多用于制造心部强度要求较高，表面承受磨损、形状复
杂而负荷不大的零件，如：机床变速箱齿轮、机车牵引用的大齿轮、承受高负荷的操纵轮、工
种，由于钢板经过正火和回火两道热处理工序，不仅工艺流程复杂且对设备要求严格，更是
本发明的目的之一在于提供一种30CrMoA钢板的生产方法，以解决上述技术问题。
本发明的目的之二在于提供一种由上述生产方法生产而得的30CrMoA钢板。
第一阶段轧制：于开轧温度为1050‑1150℃、轧辊转速不高于20r/min、道次压下量
第二阶段轧制：于轧制温度为950‑1000℃、道次压下量为10‑30mm的条件下进行奥
氏体再结晶区轧制；直至中间坯厚度达到成品厚度的1.5‑2.0倍时，结束第二阶段轧制；
第三阶段轧制：于阶段累计压下率≥50％、道次压下率大于15％、终轧温度为840‑
在可选的实施方式中，ACC冷却过程中，冷速控制在5‑20℃/S，返红温度控制在
在可选的实施方式中，堆冷前，先于缓冷堆的底部铺设5‑10块温度＞450℃的辅助
钢板，ACC冷却后的待缓冷的钢板入缓冷堆后，再于钢板的上部覆盖5‑10块温度＞450℃的
在可选的实施方式中，铸坯由入炉铁水经转炉冶炼、LF精炼、VD精炼、连铸以及热
在可选的实施方式中，转炉冶炼过程中，于入炉铁水中加入优质废钢，出钢目标为
在可选的实施方式中，扒渣处理后的铁水经KR搅拌后进行脱硫处理，以使脱硫处
在可选的实施方式中，精炼渣料的碱度为2.5‑3，白渣保持时间≥20min。
在可选的实施方式中，吹氩结束后加入覆盖剂并使上钢温度为1540‑1580℃。
在可选的实施方式中，铸坯加热包括：于850‑1000℃的条件下进行预热，随后于
1220‑1240℃的条件下进行加热，再于1200‑1220℃的条件下进行保温；
其中，保温时间＞40min，且整个铸坯加热时间按11‑14min/cm控制。
第二方面，本申请提供一种30CrMoA钢板，经前述实施方式任一项的生产方法生产
在可选的实施方式中，按质量百分数计，该30CrMoA钢板的化学成分包括：0 .26‑
本申请通过采用轧制结合高温堆冷的方式，替代传统的正火+回火或调质过程，钢
板轧制完毕利用ACC进行快速冷却达到在线淬火的目的，堆冷过程中利用钢板余温，达到回
火的效果。该方法不但降低了生产成本，缩短了工艺流程，而且还使得生产所得的钢板的内
的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建
议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产
第一阶段轧制：于开轧温度为1050‑1150℃、轧辊转速不高于20r/min、道次压下量
第二阶段轧制：于轧制温度为950‑1000℃、道次压下量为10‑30mm的条件下进行奥
氏体再结晶区轧制；直至中间坯厚度达到成品厚度的1.5‑2.0倍时，结束第二阶段轧制；
第三阶段轧制：于阶段累计压下率≥50％、道次压下率大于15％、终轧温度为840‑
上述第一阶段压制过程中，开轧温度可设置为1050℃、1075℃、1100℃、1125℃或
压制的道次压下量为40‑50mm，如45mm或50mm，成品板越厚、坯料越厚、道次压下量相应越
第一阶段轧制为奥氏体再结晶区域轧制，通过采用“高温、低速、大压下”工艺，使
轧制力达到钢坯芯部，一方面促使铸坯芯部再结晶，为芯部晶粒细化奠定基础，另一方面促
上述第二阶段轧制过程中，轧制温度可以为950℃、975℃、980℃、985℃、990℃、
上述范围，使轧制力达到铸坯约1/4厚度的位置，促使1/4位置变形，最终达到铸坯1/4位置
当中间坯厚度达到成品厚度的1.5‑2.0倍(如1.5倍、1.6倍、1.7倍、1.8倍、1.9倍或
当中间坯冷却至温度为870‑910℃(如870℃、880℃、890℃、900℃或910℃等，也可
上述第三阶段轧制过程中，该阶段累积压下率可以为50％、55％、60％、65％、
70％、75％、80％、85％、90％、95％或100％等，也可以为≥50％范围内的其它任意值。
氏体晶界有效面积，为奥氏体发生转变提供更多的形核点，达到细化晶粒的效果。
本申请的ACC冷却过程中，冷速可控制在5‑20℃/S，如5℃/S、8℃/S、10℃/S、12℃/
S、15℃/S、18℃/S或20℃/S等，也可以为5‑20℃/S范围内的其它任意值。需说明的是，板厚
返红温度可控制在400‑500℃，如400℃、420℃、450℃、480℃或500℃等，也可以为
本申请中，堆冷前，先于缓冷堆的底部铺设5‑10块温度＞450℃(优选为510‑580
℃)的辅助钢板(如其它钢板)，ACC冷却后的待缓冷的钢板入缓冷堆后，再于该待缓冷的钢
板的上部覆盖5‑10块温度＞450℃(优选为510‑580℃)的辅助钢板(其它钢板)。
环保和减少后续热处理工艺的目的。若底铺钢板或覆盖钢板较少，则温降太快无法满足保
承上，本申请通过采用轧制+高温堆冷的方式，替代传统的正火+回火或调质过程，
钢板轧制完毕利用ACC进行快速冷却达到在线淬火的目的，堆冷过程中利用钢板余温，包括
钢板自身余温和其他钢板的余温，达到回火的效果。该方法不但降低了生产成本，缩短了工
本申请中，铸坯由入炉铁水经转炉冶炼、LF精炼、VD精炼、连铸以及热处理后而得。
在入转炉前，对待入炉的铁水进行预处理，包括：对待入炉的铁水进行扒渣处理，
确保液面渣层厚度≤20mm。扒渣处理后的铁水经KR搅拌脱硫以确保脱硫处理后的铁水中S
上述脱硫处理过程中，脱硫周期≤21min(优选为16‑20min)，脱硫降温≤20℃(优
LF精炼过程中，全程吹氩，吹氩强度以保证钢水裸露直径≤200mm为准，避免钢水
二次氧化，同时为保证吹氩效果，加入精炼渣料造白渣，碱度控制为2.5‑3.0，白渣保持时间
≥20min(优选为20‑25min)。加热过程可根据节奏富余和温度情况选择适当电流进行加热，
加热过程中根据造渣情况，补加铝线、铝粒等，离站前关闭氩气，加入100‑200m(如100m、
120m、150m、180m或200m等)钙线，钢水离站温度(离开精炼设备的温度)控制在1600±20℃
13‑16min)。真空结束后向钢液中吹氩气，强度以钢液不翻腾为准。离站前关闭氩气，钢液面
连铸过程中，中包过热度控制为5‑25℃(即15±10℃)。拉速设置为300‑450mm厚铸
坯对应的拉速(拉速恒定)，约为0.55‑0.95m/min，以保证厚板轧制压缩比要求和内部组织
细化条件。需说明的是，随板坯厚度不同，恒定拉速不同，例如：铸坯板厚为300mm时，拉速为
浇铸过程开启电磁搅拌，全程保护浇铸。浇钢过程中合理控制塞棒吹氩量，保证结
铸坯加热工艺包括：于850‑1000℃(如850℃、900℃、950℃或1000℃等)的条件下
需说明的是，本申请未详细展开和记载的内容，可参照相关的现有技术，在此不做
上述30CrMoA钢板具有较佳的机械性能，如屈服强度、抗拉强度、伸长率、平均冲击
本实施例提供一种30mm厚的30CrMoA钢板，以质量百分数计，其化学成分包括：
本实施例提供一种70mm厚的30CrMoA钢板，以质量百分数计，其化学成分包括：
本实施例提供一种100mm厚的30CrMoA钢板，以质量百分数计，其化学成分包括：
(1)铁水预处理：铁水扒渣处理，液面渣层厚度15‑20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证
(2)转炉冶炼：入炉铁水S≤0.010％、P≤0.010％，冶炼过程加入优质废钢，出钢目
标P≤0.015％、C≥0.05％、S≤0.012％，出钢过程中向钢包内添加硅铝钡钙块及铝线进行
(3)LF精炼：精炼过程中全程吹氩，吹氩强度以保证钢水裸露直径≤200mm为准，加
入精炼渣料(碱度为2.5‑3.0)。加热过程根据节奏富余和温度情况选择适当电流进行加热，
加热过程中根据造渣情况，补加铝线、铝粒等，离站前关闭氩气，加入160m钙线，钢水离站温
翻腾为准。离站前关闭氩气，钢液面铺满覆盖剂，确保上钢温度为1560±20℃。
(5)连铸：中包过热度15±10℃，随板坯厚度不同，恒定拉速0.55‑0.95m/min，采用
电磁搅拌，连铸浇钢要求全程保护浇铸。浇钢过程中合理控制塞棒吹氩量，保证结晶器液面
波动轻微。铸坯下线)铸坯加热工艺：预热段温度为850‑1000℃，加热段温度为1220‑1240℃，保温段
(7)轧制：第一阶段为奥氏体再结晶区域轧制，采用“高温、低速、大压下”工艺，开
轧温度为1050‑1150℃，道次压下量不低于40mm；第二阶段仍为奥氏体再结晶区轧制，轧制